El inicio de la pandemia del coronavirus supuso un fuerte aumento de la demanda de mascarillas FFP2. La empresa Unimatic Automations systeme (Sistemas de automatización Unimatic) del municipio de Grub am Forst, en Alemania, puso en marcha instalaciones de producción en un tiempo récord. Como el suministro de aire comprimido dejó de ser suficiente para el aumento de demanda, KAESER prestó una ayuda rápida y flexible con una solución poco convencional: un compresor eléctrico móvil Mobilair M27E.

“Las circunstancias extraordinarias requieren medidas extraordinarias”, este dicho alemán puede aplicarse también a Unimatic. Este fabricante de instalaciones de montaje, producción y control específicas para cada cliente se vio ante un reto que le exigía toda la fuerza de innovación de sus seis sedes en activo en todo el mundo.

Cuando el gobierno alemán se dio cuenta en marzo de 2020 de la escasez de equipos médicos de protección, encargó su producción a empresas nacionales. A Unimatic le llegó entonces un pedido para diseñar una planta de producción para mascarillas FFP2. El fabricante de máquinas no se lo pensó mucho y trajo a colegas de China, que contaban con valiosos conocimientos previos muy útiles, para que lo asesoraran.

“El cliente pidió primero cuatro instalaciones, y ya van por seis, que hemos estado construyendo desde marzo”, explica Alexander Raps, director de esta empresa con 40 años de vida. Pero con plazos de entrega tan justos, el pedido fue de todo menos fácil. “Todo tenía que ir deprisa porque la demanda ya estaba ahí. A mitad de agosto teníamos que entregar las instalaciones, pero eso solo sería posible si trabajábamos de una manera distinta a la habitual. No podíamos fabricar las instalaciones en nuestros centros de producción, suministrarlas al cliente y ponerlas en marcha en su empresa, como solíamos hacer, sino que tendríamos que hacerlas funcionar en nuestras dependencias, añade Raps.

Suministro insuficiente de aire comprimido

No obstante, Alexander Raps estaba dejando de lado un aspecto importante: “Tuve en cuenta la superficie y contábamos con empleados capaces de operar las instalaciones, pero lo que no consideré fue la infraestructura”, dice, refiriéndose a la producción de aire comprimido. Normalmente solo hay un ciclo de producción en el que se ponen a prueba las instalaciones. Pero este ciclo no suele abarcar un periodo largo de tiempo. Eso, sin hablar del momento en que varias instalaciones funcionen en paralelo. Así que pasó lo que tenía que pasar, la estación de compresores no fue capaz de suministrar el aire comprimido necesario.

“Nos dimos cuenta de que cada instalación consumía casi 1000 litros de aire comprimido por minuto”, explica el director de la empresa. “Habíamos previsto 500”. Rápidamente, identificamos el origen del problema. Un paso vital del proceso – la sujeción de las cintas o gomas para la cabeza o las orejas y la unión de las telas por soldadura ultrasónica – consumía mucho aire comprimido para refrigeración. En consecuencia, el consumo de aire comprimido era tan alto que el suministro no bastaba. Las tres instalaciones de producción conseguían fabricar 150.000 mascarillas FFP2 al día y cada parón que se producía suponía pérdidas inmensas para el cliente.

La solución: compresor eléctrico y móvil

Por eso había que pensar en una solución. “Alexander Raps nos llamó para pedirnos asesoramiento”, recuerda Ralf Hereth, jefe de producto de Mobilair. “La estación de aire comprimido existente estaba pensada para la producción normal de Unimatic”. Por eso no era de extrañar que el caudal no fuese suficiente para los consumos adicionales. “Pero ampliar la estación de compresores era muy difícil”. Faltaba espacio y la ausencia de mangueras de aire comprimido suponía un reto para KAESER. De modo que no era posible instalar simplemente un compresor más.

“Otros obstáculos eran la falta de espacio y la potencia limitada de la conexión eléctrica”, añade Ralf Hereth. “Teníamos que encontrar una solución que funcionase con una conexión eléctrica de 32 amperios como máximo. Unimatic no podía disponer de una conexión de mayor potencia sin desconectar instalaciones importantes”. Además, la empresa se encuentra muy cerca de una zona residencial. Esto suponía un reto desde el punto de vista de los gases de escape y la emisión sonora, de manera que quedaban descartados los compresores con motor diésel y KAESER pensó en una versión eléctrica.