Es importante insistir sobre la importancia de la eficiencia de un sistema de aire comprimido debido a que se trata de una fuente de energía cara y al mismo tiempo vital para el funcionamiento de un proceso. Por lo tanto, a los costes energéticos del sistema habría que añadir la inversión de compra, el coste de mantenimiento y las pérdidas producidas por un paro en el proceso debido a una avería en el sistema de aire comprimido.

Optimizar un sistema de aire comprimido consiste en analizar todos los elementos citados anteriormente para configurar el sistema más adecuado.

Fases para optimizar un sistema de aire comprimido

1. Análisis de necesidades. Es el primer punto clave y consiste en hacer un estudio real del caudal requerido, la presión de trabajo y el equipamiento para el tratamiento del aire comprimido.

• El caudal requiere de un estudio detallado sumando los valores de los distintos consumidores. Para más información ver el artículo “4 consejos para calcular el caudal de un compresor”.
• En cuanto a la presión del compresor, es un error muy frecuente usar compresores con una presión muy elevada aunque no sea necesaria, lo que conlleva un gasto energético inútil. Dimensionar la presión real necesaria, analizar el diámetro y trazado de las tuberías o eliminar accesorios inútiles puede ser la clave de una mejora energética.
• Los equipos de tratamiento de aire comprimido están mal seleccionados en muchos casos. No usar filtros de pequeña sección sino los adecuados al caudal, presión y temperatura del aire comprimido, usar secadores con puntos de rocío adecuados al proceso o poner sistemas de purga capacitivos permitirán ahorrar un coste de energía importante.

2. Controlar el sistema de aire comprimido.  Disponer de un sistema que permita una monitorización constante de los equipos (valores de funcionamiento, potencia, punto de rocío o caudal) mejorará la operación del conjunto y permitirá prevenir un problema de mantenimiento.

3. Mantenimiento preventivo. El mantenimiento de los equipos no es un coste, es parte de la cuenta de explotación de los equipos. Lo que sí es un coste es la parada de la producción por una avería no prevista.

4. Reemplazar equipos. La sustitución de equipos viejos o en mal estado por otros de nueva generación puede conseguir ahorros importantes, logrando en muchos casos amortizaciones reducidas o subvenciones de entes oficiales.

5. Detección y reparación de fugas. Realizar inspecciones regulares para identificar y corregir fugas. Las fugas son el primer consumidor inútil de energía en todos los sistemas de aire comprimido.

6. Reducir la demanda no productiva. Se trata de evitar el uso innecesario del aire comprimido en aplicaciones que no lo necesitan (Soplado, limpieza, etc).

7. Cualificación del personal. Es un punto básico pero no por ello menos importante.

La optimización de un sistema de aire comprimido producirá un ahorro energético y al mismo tiempo conseguirá que el proceso productivo mejore sin que se produzcan paradas innecesarias, un ahorro en los costes extras provocados por las averías y una mejora en los costes de producción del proceso completo.