El reto del mantenimiento es que es un coste indirecto con un impacto directo en la cuenta de resultados. La mayor parte de las plantas de fabricación se resignan a pensar que es una función necesaria y despliegan todo tipo de estrategias para intentar minimizar los costes asociados, normalmente mantenimiento preventivo o predictivo. Aunque estos planteamientos ahorran costes de diversas maneras, hay otra estrategia que da aún mayores beneficios: no requerir ningún tipo de mantenimiento. Basta con elegir productos de calidad, cuya fiabilidad a largo plazo esté demostrada en un entorno y unas condiciones de trabajo determinados, para reducir considerablemente las necesidades y los costes de mantenimiento.

Si se prolonga la vida útil de los componentes de automatización, y por consiguiente la de las máquinas y sistemas productivos, no solo se reducirán los costes de mantenimiento, reparación y revisión (MRO), sino que también aumentará la eficacia global de los equipos (OEE - Overall Equipment Effectiveness) y la disponibilidad de las máquinas. Las máquinas improductivas, debido a productos mal especificados, tienen un efecto muy negativo en la rentabilidad. Además, la eficiencia energética también se ve afectada cuando los componentes dañados o en mal estado, como los filtros saturados y actuadores, provocan un incremento del consumo de energía.

Para reducir los costes de mantenimiento, existe un camino a seguir en tres pasos: elegir productos de alta calidad; elegir en función de la aplicación y el entorno de trabajo; elegir componentes para optimizar las condiciones de trabajo.

Productos de alta calidad

Una de las principales vías para reducir la carga de mantenimiento es la selección adecuada de componentes. Elegir componentes de automatización de alta calidad y durabilidad parece una sugerencia obvia, pero esto asegurará un rendimiento confiable y duradero, reduciendo la necesidad de reparaciones y reemplazos frecuentes. La inversión inicial es ligeramente superior pero los beneficios mencionados superan con creces el precio de compra adicional, lo que se traduce en un coste total de propiedad (TCO – Total Cost of Ownership) significativamente menor.

SMC ofrece asistencia técnica especializada, identificando los componentes de automatización óptimos que contribuyen a maximizar la vida útil de los equipos. Incluidos componentes básicos como tubos, accesorios, válvulas y sistemas de sujeción/montaje. Tanto si se requiere una válvula de soplado sin muelles que ofrezca más de 10 millones de ciclos (10 veces más que un componente convencional), una válvula de sellado metálico con una duración de 200 millones de ciclos (cuatro veces más), o un cilindro de alta durabilidad (cuatro veces más), las oportunidades de reducir costes son evidentes.

Aplicación y entorno de trabajo

Además de la calidad, también es necesario seleccionar los componentes en función del entorno de trabajo. Factores como la temperatura, la humedad y el polvo en suspensión pueden comprometer la vida útil de los componentes, por lo que una selección adecuada, de nuevo, da resultados.

Los actuadores, por ejemplo, cuentan con una variedad de opciones específicas disponibles que ofrecen protección frente al ambiente. En este caso, el uso de un dispositivo de retención de la lubricación impide que el micropolvo contamine la película de grasa que se forma en la superficie del vástago del cilindro. Otras soluciones de accionamiento, como rascadores reforzados, resultan mejores en entornos expuestos al polvo o la arena, mientras que un rascador metálico sirve para deshacerse de la escarcha, el hielo, las proyecciones de soldadura o las virutas de corte adheridas al vástago, protegiendo así la estanqueidad y durabilidad de los actuadores. Una cubierta/fuelle protector es beneficiosa en entornos especialmente abrasivos.

Otro factor clave en el proceso de selección es la capacidad de los componentes para resistir el desgaste y la fatiga. Por ejemplo, la adopción de un sistema wireless en lugar de utilizar cables convencionales reduce las posibilidades de que el cableado se suelte, quede atrapado, se desgaste o se vea comprometido de algún modo. Del mismo modo, la selección de tubos y accesorios debe tener en cuenta consideraciones como la exposición a los rayos UV, la abrasión o los productos químicos de limpieza, para asegurar su durabilidad durante toda la vida útil de la máquina.

Componentes para optimizar las condiciones de trabajo

También hay que tener en cuenta el estado de funcionamiento de las máquinas y procesos. La presión, por ejemplo, puede ejercer una tensión significativa en componentes como las juntas de sellado. Reducir la presión de un sistema de 6 o 7 bar a 5 o incluso 4 bar reduce considerablemente el desgaste, y por tanto el mantenimiento y el riesgo de averías. Además, contribuye en gran medida a la eficiencia energética. Sin embargo, a pesar de que la gran mayoría de las aplicaciones siguen funcionando correctamente con una presión reducida, siempre es recomendable buscar asesoramiento experto antes de tomar esta medida.

Otra consideración importante es el uso de válvulas de stand-by. Al reducir la presión cuando las máquinas están en reposo, se prolonga la vida útil de las juntas y, a su vez, se alarga la vida útil de otros componentes. Otra opción que considerar son las válvulas de arranque progresivo, que protegen los componentes neumáticos y reducen los picos de presión en el arranque y la presurización de las cámaras.

La calidad del aire comprimido también requiere atención, ya que es fundamental controlar la humedad, la temperatura y el contenido de partículas en el aire comprimido para ayudar a prolongar la vida útil de los componentes del sistema. El agua representa un riesgo especial, ya que daña las juntas y degrada el lubricante.

Un significativo retorno de la inversión - ROI

Hoy en día, las mejoras en las soluciones de automatización presentes en las máquinas existentes "brownfield" las convierten en opciones muy adecuadas para su especificación e implementación en futuras inversiones de nuevas máquinas "greenfield".

El retorno de la inversión que proporcionan estos componentes de alta durabilidad habla por sí solo: se ahorra en costes de reemplazo, tiempo de mantenimiento y tiempo de inactividad de la máquina, al mismo tiempo que se obtienen mejoras en OEE y eficiencia energética. Además, se aumenta la seguridad al reducir el riesgo de fallos inesperados, mientras que la sostenibilidad también recibe un impulso: los componentes de alta durabilidad implican menos residuos industriales y menos sustituciones.

Tanto para fabricantes de máquinas que trabaja con garantías o contratos de servicio, como para usuarios finales con equipo de mantenimiento propio, la selección adecuada de componentes es vital para reducir los costes. SMC ofrece asesoramiento basado en la experiencia en análisis de sistemas neumáticos.

Por Mario Sánchez, responsable de los equipos de especialistas de producto de SMC España.