10 razones para cambiar de compresores portátiles diésel a eléctricos de cero emisiones:

1. Limpio, Verde, Sostenible

Todas las industrias juegan un papel importante en la reducción de las emisiones de carbono y en volverse ambiental y socialmente responsables. Cambiar a compresores eléctricos de cero emisiones ayudará a las empresas a lograr sus objetivos de sostenibilidad alejándose de la dependencia de los combustibles fósiles comprometiéndose con un futuro más limpio y verde.

2. Silencioso

La sostenibilidad es más que solo reducir la producción de CO2. Las ciudades quieren prohibir la contaminación, pero el ruido también es un contaminante. Incluso los motores diésel de última generación son ruidosos, mientras que los compresores eléctricos son extremadamente silenciosos.

3. Versátil

La combinación de cero emisiones y un nivel sonoro reducido implica que los compresores eléctricos pueden funcionar en interiores. La falta de piezas móviles (y su aislamiento de los elementos) en comparación con un compresor ICE significa que pueden funcionar en condiciones extremas de temperatura y polvo con protección total contra dichos elementos.

4. Demanda del consumidor

Las reducciones de carbono se convertirán en un diferenciador más importante a medida que más y más empresas se comprometan públicamente con objetivos más ambiciosos, y la industria ahora se está dando cuenta de que los compresores son perfectos para volverse eléctricos. Es probable que las ambiciones de ser ecológico se aceleren en lugar de disminuir, no solo por necesidad, sino porque la gente lo exija.

5. Innovación

En Atlas Copco, tienen un dicho que dice "siempre hay una manera mejor". Un ejemplo de esto lo tenemos en los últimos compresores portátiles diésel serie V, que tienen una eficiencia mayor y son mucho más limpios que los de hace solo una década. Si los usamos con biocombustibles como el HVO, sus emisiones de CO2 se reducirán desde más del 90%, a casi nada. Cambiar a un compresor eléctrico es simplemente una evolución natural en el objetivo de "siempre mejor" y mantenerse a la vanguardia de la competencia impulsando la innovación.

6. Mantenimiento

Los compresores eléctricos tienen muchas menos piezas que su alternativa diesel. Esto implica que necesiten menos mantenimiento. Tanto es así que los intervalos de servicio son cuatro veces más largos que en los compresores diésel, donde de 500 horas pasamos a las 2000 de la gama E-Air.

7. Fácil de usar

No usar un relativamente pesado motor de combustión con su paquete de baterías ofrece varias ventajas muy interesantes. Los compresores eléctricos enchufables son mucho más livianos y ocupan un 40 % menos de espacio que sus equivalentes en diesel, lo que los hace más fáciles de remolcar y manipular. La gama E-Air de Atlas Copco también está equipada con la tecnología PACE (Pressure Adjusted through Cognitive Electronics), un sistema electrónico de regulación de la presión que fija la combinación perfecta para un uso más sencillo.

8. Fiable

La mayoría de los espacios urbanos tienen acceso a la red eléctrica, e incluso aquellos que no usan grupos electrógenos. Las máquinas eléctricas también proporcionan aire libre de aceite en entornos donde incluso la más mínima contaminación arruinaría el producto, como la fabricación de componentes electrónicos o farmacéuticos.

9. Eficiente

Los motores eléctricos de Atlas Copco funcionan con una eficiencia de más del 90%, dejando atrás el 35% de eficiencia de los motores diésel. Para los sitios que utilizan grupos electrógenos, a menudo funcionan a niveles muy bajos de capacidad, de hecho, ineficientemente bajos. La conexión de los compresores eléctricos a menudo mejora el rendimiento de las emisiones de los grupos electrógenos y también ayudará a las empresas europeas del sector industrial a alcanzar los estándares de eficiencia energética de la UE.

10. Rentable

A lo largo de sus vidas, el costo total de propiedad de un compresor eléctrico se reduce considerablemente en comparación con las alternativas diésel. El compresor E-Air H185 de Atlas Copco que funciona con una carga del 75% costará, por ejemplo, 20000 € menos durante su vida útil que una unidad con motor ICE equivalente, reduciendo 41400 kg de CO2 en el proceso.