Busch Vacuum Solutions ha lanzado la primera soplante homologada por TÜV para la recirculación de hidrógeno en células de combustible.

La soplante de recirculación de hidrógeno MINK MH 0018 A garantiza una recirculación óptima de hidrógeno (H2) en las células de combustible con un rendimiento de hasta 45 kilovatios. Esta soplante también se puede utilizar a una ritmo de recirculación más lento para células de combustible con hasta 60 kilovatios. Pueden utilizarse dos soplantes en paralelo para células de combustible de mayor tamaño.

SGS-TÜV Saar GmbH probó la MINK MH 0018 A (Fig. 1) en condiciones de temperatura extremas durante una prueba de funcionamiento continuo y la sometió a pruebas de corrosión del material. La soplante aprobó con éxito todas las pruebas. Con esta certificación, TÜV confirma una tasa de fugas baja de un máximo de 10 centímetros cúbicos estándar por hora.

La nueva soplante está equipada con un variador de frecuencia inteligente. Esto le permite ajustar automáticamente el caudal a los requisitos reales de la célula de combustible, y gracias a ello lograr la mayor eficiencia posible.

La soplante de recirculación de hidrógeno MINK puede utilizarse fácilmente a temperaturas de hidrógeno de entre -30 y +85 grados Celsius y a temperaturas ambientales de entre -30 y +95 grados Celsius. Por tanto, es adecuada para aplicaciones móviles en vehículos y para módulos de célula de combustible fijos.

La soplante funciona según el principio de compresión de uña que Busch introdujo en el mercado en la década de 1990, tanto en bombas de vacío como en compresores.

El proceso de compresión interna es completamente libre de aceite y sin contacto. Dos rotores en forma de uña se mueven en direcciones opuestas en el alojamiento. Estos dos rotores de uña no entran en contacto entre sí ni con el cilindro en el que rotan, de modo que no se requiere ningún tipo de lubricante ni fluidos de trabajo en la cámara de compresión. El hidrógeno comprimido previamente se introduce debido a la forma de los rotores de uña y se comprime más a un máximo de 0,4 bares. A continuación, se vuelve a introducir en la entrada de hidrógeno antes del ánodo. La separación mínima entre los rotores y el alojamiento optimiza el sellado interno y garantiza un caudal definido con precisión gracias al variador de frecuencia. Un recubrimiento especial de todas las piezas que entran en contacto con el hidrógeno evita la corrosión por el vapor de agua desionizado, que también se transmite.

Un sistema de engranajes mantiene un movimiento preciso del rotor. El aceite especial que se encuentra en el interior lo lubrica permanentemente. No se requieren cambios de aceite ni otros trabajos de mantenimiento.