El picking es el trabajo logístico que hay que realizar dentro del almacén cuando un cliente ha pasado el pedido de una mercancía. Este trabajo consiste en el proceso de selección, extracción y transporte de la mercancía hasta el siguiente punto antes de la entrega del pedido, que suele ser el conocido como packaging y que consiste en el embalado o envasado final de la citada mercancía.

El proceso de picking es cada día más importante dentro de los procesos de entrega de mercancías. Aunque el picking puede ser un proceso manual o semiautomático, cada día se avanza en una automatización total, con la idea de conseguir la máxima eficiencia del proceso.

¿Cómo se realiza el picking?

El proceso de picking en una empresa puede ser muy sencillo o de una gran complejidad. Dependiendo del volumen de la empresa y de los pedidos recibidos, la complejidad de las labores de localización, extracción y acumulación de cada pedido son muy diferentes.

Este proceso se puede dividir en 4 fases:

1-Preparación. Identificación de los productos que conformarán el pedido. Será necesario la recogida de datos, emisión de documentación, como albaranes y la elección de los equipos necesarios para el manejo de los productos (carretillas, transpaletas, pallets, plataformas, etc.)

2-Recorrido. El recorrido de la mercancía dentro del almacén requerirá de un estudio previo para determinar el camino más eficiente por el que desplazar al personal o equipo mecánico correspondiente para recoger el producto y llevarlo al siguiente punto. Es importante considerar también dentro del recorrido el regreso al punto inicial para proceder con el siguiente pedido.

3-Extracción. Recogida del producto y colocación en el medio de transporte interno, como una carretilla o pallet. 

4-Verificación. Antes de su entrega en el siguiente punto del proceso, que suele ser el área de packaging, se tiene que verificar que el producto o productos extraídos coinciden con los solicitados.

¿Cuántos tipos de picking hay?

Más que determinar diferentes tipos de picking lo correcto sería determinar diferentes formas de acometer el picking de una empresa.

Antes de determinar un proceso de picking, se debe analizar el tipo de productos que serán manejados en el almacén, la forma de entrega, su distribución, tamaño y complejidad de manejo.

De ese análisis se determinará el nivel de automatización necesario y cuál podría ser el más eficiente. Por ejemplo:

• Hombre producto. El operario de almacén se desplaza a la ubicación del producto o productos y realiza el traslado hasta el siguiente punto.

• Producto hombre. El operario del almacén permanece en un puesto fijo y será un sistema automatizado el que lleve el producto hasta su puesto de trabajo para que pueda continuar con el proceso.

• Sistema mixto. Proceso de picking que combina las dos modalidades anteriores.

• Sistema totalmente automatizado. Esta es la tendencia en todo proceso de picking porque suele ser la más eficiente y en la que se comenten menos errores. Aunque no siempre es posible, debido a las circunstancias de la empresa o del producto, es recomendable intentar que la automatización sea lo más amplia posible.

En función del tipo de producto que se tiene que manejar en el interior de un almacén, se pueden definir otros procesos de picking más concretos:

• Picking sobre pallets. Dependiendo del tamaño del producto o de la logística de picking desarrollada, no siempre es necesario que los productos estén sobre las estanterías. También pueden dejarse sobre pallets, que hacen la misma función, y hacer el picking directamente sobre ellos.

• Picking a nivel del suelo. Se realiza colocando los productos sobre el suelo, generalmente subidos en un pallet. El operario trabaja directamente sobre los productos preparados en el pallet, seleccionando directamente los que necesita.

• Picking a bajo nivel. Los productos están sobre estanterías a las que el operario puede llegar estando de pie.

• Picking a alto nivel. En este caso, los productos están situados en la parte alta de las estanterías. Lógicamente, el picking implica el trabajo previo de bajar la mercancía, para lo cual, se tiene que automatizar el almacén con carretillas que permitan acceder al producto. Dependiendo del diseño del almacén, pueden usarse carretillas elevadoras tradicionales y carretillas especiales como las trilaterales.  

Estos son algunos ejemplos, pero se podrían definir algunos más.

¿Cómo hacer los procesos de picking más eficientes?

La preparación de los pedidos dentro de un almacén es una de las operativas más complejas. También es una de las más costosas debido al nivel de organización necesario y al riesgo de costosos errores en el suministro.

Las grandes empresas utilizan procesos basados en la filosofía Lean para maximizar la eficiencia y eliminar todos los procesos u operativas que no aportan a ese objetivo.

Consejos generales que pueden ayudar a mejorar la eficiencia:

- Conocimiento del producto. Las características físicas del producto o productos que se van a manejar en el almacén son la base del diseño del proceso de picking. No es lo mismo manejar productos pequeños en grandes cantidades, que productos más grandes con formas diferentes y características físicas distintas o con requerimientos específicos para su manejo.

- Diseñar el layout del almacén. Analizar las rutas del personal o maquinaria desde la zona de extracción a la de preparación de pedidos. Evitar movimientos innecesarios.

Establecer una estrategia de picking adecuada  usando métodos como el wave picking o el batch picking.

- Ubicación de la mercancía. Determinar las zonas de ubicación de la mercancía en función de su tamaño o características, reposición de stock, rotación de producto, etc. 

Seleccionar un sistema de estanterías adecuado al producto y la forma de almacenaje.

Garantizar el proceso de reposición para evitar el desabastecimiento de producto por falta de entrega de unidades a tiempo.

- Digitalizar la gestión. Implementar un software de gestión de almacenes con el que controlar todo el proceso y trazabilidad del producto.

Establecer la automatización de toda la gestión documental para que acompañen al proceso de picking y eviten errores.

Garantizar la comunicación bidireccional entre el departamento de logística y el resto de los departamentos de la empresa.  

También se pueden usar sistemas de gestión del producto que permiten determinar si un pedido está completo analizando el volumen o el peso de la mercancía acopiada.

- Diseño del almacén. Diseñar el almacén considerando el proceso de picking que se tiene que implementar, dejando suficiente espacio para la preparación de los pedidos, evitando cuellos de botella.

• Calcular el tipo y tamaño de las estanterías a instalar.
• Automatizar el flujo de la mercancía con transportadores, por ejemplo.
• Instalar sistemas de asistencia al picking como el pick to light o los terminales de radiofrecuencia.
• Robotizar las labores de picking para trabajos más rutinarios o de tiradas largas.
• Usar cobots (robots colaborativos) para ayudar a los operarios en los trabajos más pesados.

- Control del proceso. Tan importante es un buen desarrollo y diseño, como el control posterior para verificar de forma continua que el proceso no tiene errores.

• Definición de KPIŽs.
• Análisis de los tiempos de entrega.
• Control del etiquetado.
• Análisis de errores.

- Formación. La formación en cualquier fase de un proceso es vital para el funcionamiento eficiente del mismo. Algunas empresas consideran la formación como un coste, pero en realidad es todo lo contrario, la formación es una inversión. “Si consideras que la formación es muy cara, prueba con la ignorancia”.

Con automatización y tecnología los procesos de picking son más eficientes y evitan costes añadidos. Hoy en día las empresas dedicadas al suministro de equipamiento para almacenes son auténticos expertos en picking y disponen de múltiples alternativas para aumentar la eficiencia del proceso.

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