"Este es un gran éxito para el uso de la Fabricación Aditiva en el campo de la generación de energía, que es una de las aplicaciones más desafiantes para esta tecnología", dijo Willi Meixner, CEO de la división de Power and Gas de Siemens. "La Fabricación Aditiva es uno de los pilares básicos para nuestra estrategia de digitalización. Las exitosas pruebas fueron el resultado de un equipo de proyecto entregado con contribuciones de los ingenieros de Siemens en Finspång, Lincoln y Berlín, junto con expertos de Materials Solutions. En apenas 18 meses completaron toda la cadena, desde el diseño de componentes y el desarrollo de materiales de AM hasta nuevos métodos de simulación de vida útil y controles de calidad. Con nuestro know-how combinado en la impresión 3D, seguiremos impulsando el desarrollo tecnológico y la aplicación en este campo", añadió Meixner.

Los álabes se instalaron en una turbina de gas industrial Siemens SGT-400 con una capacidad de 13 megavatios (MW). Los álabes de la turbina de AM están fabricados a partir de un polvo de superaleación de níquel policristalino de alto rendimiento, lo que les permite soportar la alta presión, las elevadas temperaturas y los esfuerzos centrífugos inherentes a la operación a alta velocidad de la turbina.

A plena carga, cada una de los álabes de la turbina adquiere una velocidad de más de 1000 mph, y soporta un peso equivalente a 11 toneladas, o el equivalente a un autobús de Londres completamente cargado; trabajando en un entorno con gas a 1.250°C y refrigerado interiormente por aire a más de 400°C, o dos veces más caliente que un horno doméstico. El diseño avanzado del álabe, probado en Lincoln, proporciona características de refrigeración interna mejoradas, que pueden aumentar la eficiencia total de las turbinas de gas de Siemens.

La Fabricación Aditiva es un proceso que construye las piezas capa a capa a partir de modelos de CAD para formar objetos sólidos. También conocida como impresión 3D, proporciona beneficios en la creación rápida de prototipos. "Esta tecnología vanguardista está cambiando la forma en la que fabricamos, reduciendo el tiempo de entrega para el desarrollo de prototipos hasta un 90 por ciento", agregó Meixner. "Siemens es pionera en la Fabricación de Aditivos. Podemos acelerar el desarrollo del diseño de nuevas turbinas de gas, con mayor eficiencia y disponibilidad; y podemos llevar estos avances más rápido a nuestros clientes. Esta nueva flexibilidad en la fabricación también permite a Siemens desarrollos más cercanos a los requerimientos de los clientes y también proporcionar piezas de repuesto bajo demanda".

Siemens tiene un amplio conocimiento en áreas esenciales como las ciencias de los materiales, la automatización, la fabricación y el proceso know-how, por lo que, está en una gran posición para dar forma al futuro en la industria de la impresión en 3D. La exitosa prueba del avanzado diseño de álabe es el siguiente paso para utilizar todo el potencial de la AM. Siemens está desarrollando diseños únicos de turbinas de gas que sólo son posibles con AM y amplía su producción en serie para componentes de turbina impresos. Con una experiencia de más de 100 años en el mercado de la energía, Siemens convierte las nuevas posibilidades de diseño en soluciones específicas para sus clientes.

Siemens utiliza ampliamente la tecnología AM para un prototipado rápido y ya ha introducido soluciones de producción en serie para los componentes del compresor y del sistema de combustión de las turbinas de gas. Este mismo mes de febrero Siemens ha abierto una nueva planta de producción de componentes impresos 3D en Finspång, Suecia. El primer componente impreso 3D para una turbina de gas de gran potencia de Siemens está en operación comercial desde julio de 2016.